1
蝸牛紋
1.蝸牛紋的出現是一個綜合的過程，EVA膠膜中的助劑、電池片表面銀漿構成、電池片的隱裂以及體系中水份的催化等因素都會對蝸牛紋的形成起促進作用，而蝸牛紋現象的出現也不是必然，而是有它偶然的引發因素。EVA膠膜配方中包含交聯劑，抗氧劑，偶聯劑等助劑，其中交聯劑一般采用過氧化物來引發EVA樹脂的交聯，由于過氧化物屬于活性較高的引發劑，如果在經過層壓后交聯劑還有較多殘留的話，將會對蝸牛紋的產生有引發和加速作用。
2.EVA膠膜使用助劑都有純度的指標，一般來說純度要求要在99.5%以上。助劑中的雜質主要是合成中的副產物以及合成中的助劑殘留，以小分子狀態存在，沸點較高，無法通過層壓抽真空的方法從體系中排除，所以助劑如果純度不高，那么這些雜質也將會影響EVA膠膜的穩定性，可能會造成蝸牛紋的出現。
組件影響：
1.紋路一般都伴隨著電池片的隱裂出現。
2.電池片表面被氧化。
3.影響了組件外觀。
預防措施：
1.VA膠膜使用符合純度指標的助劑。
2.安裝過程中對組件的輕拿輕放有足夠認識。
2
EVA脫層
1.交聯度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成。
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成。
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層。
4.助焊劑用量過多，在外界長時間遇到高溫出現延主柵線脫層。
組件影響：
1.脫層面積較小時影響組件大功率失效。當脫層面積較大時直接導致組件失效報廢。
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗,并將交聯度控制在85%±5%內。
2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗。
3.加強制程過程中成品外觀檢驗。
4.嚴格控制助焊劑用量，盡量不超過主柵線兩側0.3mm。
3
硅膠不良導致分層&電池片交叉隱裂紋
1.交聯度不合格，如層壓機溫度低，層壓時間短等造成。
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成。
3.邊框打膠有縫隙，雨水進入縫隙內后組件長時間工作中發熱導致組件邊緣脫層4.電池片或組件受外力造成隱裂。
組件影響：
1.分層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件報廢。
2.交叉隱裂會造成紋碎片使電池失效，組件功率衰減直接影響組件性能。
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗。
2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗。
3.加強制程過程中成品外觀檢驗。
4.總裝打膠嚴格要求操作手法，硅膠需要完全密封。
5.抬放組件時避免受外力碰撞。
4
組件燒壞
1.匯流條與焊帶接觸面積較小或虛焊出現電阻加大發熱造成組件燒毀。
組件影響：
1.短時間內對組件無影響，組件在外界發電系統上長時間工作會被燒壞最終導致報廢。
預防措施：
1.在匯流條焊接和組件修復工序需要嚴格按照作業指導書要求進行焊接，避免在焊接過程中出現焊接面積過小。
2.焊接完成后需要目視一下是否焊接ok。
3.嚴格控制焊接烙鐵問題在管控范圍內(375±15)和焊接時間2-3s。
5
組件接線盒起火
1.引線在卡槽內沒有被卡緊出現打火起火。
2.引線和接線盒焊點焊接面積過小出現電阻過大造成著火。
3.引線過長接觸接線盒塑膠件長時間受熱會造成起火。
組件影響：
1.起火直接造成組件報廢，嚴重可能一起火災。
預防措施：
1.嚴格按照sop作業將引出線完全插入卡槽內。
2.引出線和接線盒焊點焊接面積至少大于20平方毫米。
3.嚴格控制引出線長度符合圖紙要求，按照sop作業.避免引出線接觸接線盒塑膠件。
6
電池裂片
1.焊接過程中操作不當造成裂片。
2.人員抬放時手法不正確造成組件裂片。
3.層壓機故障出現組件類片。
組件影響：
1.裂片部分失效影響組件功率衰減。
2.單片電池片功率衰減或完全失效影響組件功率衰減。
預防措施：
1.匯流條焊接和返工區域嚴格按照sop手法進行操作。
2.人員抬放組件時嚴格按照工藝要求手法進行抬放組件。
3.確保層壓機定期的保養.每做過設備的配件更換都要嚴格做好首件確認ok后在生產。
4.EL測試嚴格把關檢驗,禁止不良漏失。
7
電池助焊劑用量過多
1.焊接機調整助焊劑噴射量過大造成。
2.人員在返修時涂抹助焊劑過多導致。
組件影響：
1.影響組件主柵線位置EVA脫層。
2.組件在發電系統上長時間后出現閃電紋黑斑，影響組件功率衰減使組件壽命減少或造成報廢。
預防措施：
1.調整焊接機助焊劑噴射量.定時檢查。
2.返修區域在更換電池片時請使用指定的助焊筆,禁止用大頭毛刷涂抹助焊劑。
8
虛焊、過焊
1.焊接溫度過多或助焊劑涂抹過少或速度過快會導致虛焊。
2.焊接溫度過高或焊接時間過長會導致過焊現象。
組件影響：
1.虛焊在短時間出現焊帶與電池片脫層，影響組件功率衰減或失效。
2.過焊導致電池片內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢。
預防措施：
1.確保焊接機溫度、助焊劑噴射量和焊接時間的參數設定.并要定期檢查。
2.返修區域要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用正確的助焊筆涂抹助焊劑。
3.加強EL檢驗力度，避免不良漏失下一工序。
9
焊帶偏移或焊接后翹曲破片
1.焊接機定位出現異常會造成焊帶偏移現象。
2.電池片原材主柵線偏移會造成焊接后焊帶與主柵線偏移。
3.溫度過高焊帶彎曲硬度過大導致焊接完后電池片彎曲。
組件影響：
1.偏移會導致焊帶與電池面積接觸減少，出現脫層或影響功率衰減。
2.過焊導致電池片內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢。
3.焊接后彎曲造成電池片碎片。
預防措施：
1.定期檢查焊接機的定位系統。
2.加強電池片和焊帶原材料的來料檢驗。
10
組件鋼化玻璃爆和接線盒導線斷裂
1.組件在搬運過程中受到嚴重外力碰撞造成玻璃爆破。
2.玻璃原材有雜質出現原材自爆.。
3.導線沒有按照規定位置放置導致導線背壓壞。
組件影響：
1.玻璃爆破組件直接報廢。
2.導線損壞導致組件功率失效或出現漏電連電危險事故。
預防措施：
1.組件在抬放過程中要輕拿輕放.避免受外力碰撞。
2.加強玻璃原材檢驗測試。
3.導線一定要嚴格按照要求盤放.避免零散在組件上。
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氣泡產生
1.層壓機抽真空溫度時間過短，溫度設定過低或過高會出現氣泡。
2.內部不干凈有異物會出現氣泡。
3.上手絕緣小條尺寸過大或過小會導致氣泡。
組件影響：
1.組件氣泡會影響脫層.嚴重會導致報廢。
預防措施：
1.層壓機抽真空時間溫度參數設定要嚴格按照工藝要求設定。.
2.焊接和層疊工序要注意工序5s清潔。,
3.絕緣小條裁切尺寸嚴格要求進行裁切和檢查。
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熱斑和脫層
1.光伏組件熱斑是指組件在陽光照射下，由于部分電池片受到遮擋無法工作，使得被遮蓋的部分升溫遠遠大于未被遮蓋部分，致使溫度過高出現燒壞的暗斑。
2.光伏組件熱斑的形成主要由兩個內在因素構成，即內阻和電池片自身暗電流。熱斑耐久試驗是為確定太陽電池組件承受熱斑加熱效應能力的檢測試驗。通過合理的時間和過程對太陽電池組件進行檢測，用以表明太陽電池能夠在規定的條件下長期使用。熱斑檢測可采用紅外線熱像儀進行檢測，紅外線熱像儀可利用熱成像技術，以可見熱圖顯示被測目標溫度及其分布。
3.脫層層壓溫度、時間等參數不符合標準造成。
組件影響：
1.熱斑導致組件功率衰減失效或者直接導致組件燒毀報廢。
2.脫層導致組件功率衰減或失效影響組件壽命使組件報廢。
預防措施：
1.嚴格按照返修SOP要求操作,并注意返修后檢查注意5s。
2.焊接處烙鐵溫度焊焊機時間的控制要符合標準。,
3.定時檢查層壓機參數是否符合工藝要，同時要按時做交聯度實驗確保交聯度符合要求85%±5%。
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EVA脫層
1.交聯度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成。
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成。
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層。
組件影響：
1.脫層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件失效至報廢。
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗。確保交聯度符合要求85%±5%。
2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗。
3.加強制程過程中成品外觀檢驗。
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低效
1.低檔次電池片混放到高檔次組件內（原材混料/或制程中混料）。
組件影響：
1.影響組件整體功率變低，組件功率在短時間內衰減幅度較大。
2.低效片區域會產生熱班會燒毀組件。
預防措施：
1.產線在投放電池片時不同檔次電池片做好區分，避免混用,返修區域的電池片檔次也要做好標識，避免誤用。
2.EL測試人員要嚴格檢驗，避免低效片漏失。
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硅膠氣泡和縫隙
1.硅膠氣泡和縫隙主要是硅膠原材內有氣泡或氣槍氣壓不穩造成。
2.縫隙主要原因是員工手法打膠不標準造成。
組件影響：
1.有縫隙的地方會有雨水進入，雨水進入后組件工作時發熱會造成分層現象。
預防措施：
1.請原材料廠商改善,IQC檢驗加強檢驗。
2.人員打膠手法要規范。
3.打完膠后人員做自己動作，清洗人員嚴格檢驗。
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漏打膠
1.人員作業不認真,造成漏打膠。
2.產線組件放置不規范，人員拉錯產品流入下一工序。
組件影響：
1.未打膠會進入雨水或濕氣造成連電組件起火現象。
預防措施：
1.加強人員技能培訓，增強自檢意識。
2.產線嚴格按照產品三定原則擺放,避免誤用。
3.清洗組件和包裝處嚴格檢驗,避免不良漏失。
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引線虛焊
1.人員作業手法不規范或不認真,造成漏焊。
2.烙鐵溫度過低、過高或焊接時間過短造成虛焊。
組件影響：
1.組件功率過低。
2.連接不良出現電阻加大，打火造成組件燒毀。
預防措施：
1.嚴格要求操作人員執行SOP操作，規范作用手法。
2.按時點檢烙鐵溫度，規范焊接時間。
