近期，充電寶行業正經歷前所未有的信任危機。Anker（安克創新）和羅馬仕兩大頭部品牌相繼宣布召回數百萬件產品：

安克創新召回共涉及7個型號，生產日期從2024年5月至2025年2月，總計召回數量為712964件。

羅馬仕召回2023年6月5日到2024年7月31日期間制造的三個型號充電寶，共22個批次共計491745臺。

這一數字背后可能隱藏著更嚴峻的現實。


一、充電寶行業的安全危機：冰山一角已浮現


根據國家市場監督管理總局缺陷產品管理中心的數據顯示，充電寶質量國家監督抽查不合格率竟高達43.6%，這意味著市場上近半數的充電寶產品都存在安全隱患。

據最新消息，羅馬仕已發布停工停產通知；7月6日，記者從羅馬仕員工處獲悉，當日凌晨一點左右，羅馬仕正式發布停工停產文件：2025年7月7日起持續6個月。除召回相關員工外，其余員工停工停產。

深入分析此次充電寶召回原因，問題都指向了同一個癥結：電芯原材料和代工環節的質量失控。

以Anker為例，其召回公告明確指出，問題源于"電池供應商擅自使用了不符合標準的原材料"。

而羅馬仕的情況更為典型，有拆解視頻顯示，該品牌對不同價位產品采取差異化安全標準：70元價位產品電芯直接裸露，而200元產品才配備防火認證材料。


二、代工模式的隱患：鋰電池之間的風險傳導


充電寶行業暴露的問題絕非個案，而是整個鋰電池產業代工模式隱患的縮影。當前，代工模式已成為鋰電池產業的"阿喀琉斯之踵"，儲能電芯采用代工模式已成為行業普遍現象。

企業為快速搶占市場，將生產環節完全外包，這種看似高效的商業模式實則暗藏風險：

首先是材料管控的失焦。正如Anker事件所示，代工廠擅自更換核心材料的情況防不勝防。

在儲能領域，雖然關鍵材料多由品牌方提供，但實際的來料檢測、投料生產環節完全掌握在代工廠手中。品牌方往往只能依賴檢測報告進行監督，缺乏實質性的管控手段。

其次是產線的臨時拼湊。儲能行業爆發式增長催生了大批"半路出家"的代工廠，這些工廠缺乏專業積累，產線多是臨時搭建，對生產環境的潔凈度、溫濕度控制等關鍵指標難以保障。一位業內人士透露："有些代工廠上周還在做電動工具電池，這周就轉產儲能電芯。"


三、量級差異：從設備冒煙到系統爆炸的安全升級


值得需要去清醒認識到的是，儲能電芯與消費類電池存在本質區別。一塊商用儲能電芯的能量密度通常是充電寶電芯的100-200倍，這意味著安全隱患的后果也呈幾何級數放大。

在充電寶場景下，質量問題可能僅導致設備發燙或冒煙；而在儲能系統中，單個電芯的缺陷可能引發"熱失控-連鎖反應-系統爆炸"的災難性后果。

2024年某儲能電站起火事故的調查顯示，起因正是代工廠為降低成本，在隔膜材料上偷工減料所致。

更令人擔憂的是應用環境的差異性。儲能系統往往工作在高壓、大電流、持續充放電的嚴苛條件下，這對電芯的一致性要求極高。

而代工模式恰恰難以保證產品的一致性，據相關人士透露："我們曾發現同一批次的電芯，內阻差異竟高達15%，這完全是生產工藝失控造成的。"

雖然充電寶與儲能電池，看似分屬不同賽道，實則血脈相連。它們共享著相同的技術路線、相似的生產模式，也面臨著同樣的安全隱患。

當充電寶行業因代工失控而頻頻爆雷時，儲能行業是否能夠獨善其身？答案恐怕并不樂觀。

在追求快速擴張的市場環境下，品牌方將生產環節完全外包，對代工廠的實際管控往往流于形式。

Anker的召回公告直指"供應商擅自更換材料"，這樣的劇情在儲能行業同樣可能上演。不同的是，儲能電池的能量密度是充電寶的百倍以上，一旦發生事故，后果將更為嚴重。

更令人擔憂的是，儲能行業的監管滯后于市場發展。充電寶好歹還有3C認證這道門檻，而儲能電池至今缺乏統一的安全標準。

在缺乏有效監管的情況下，價格戰倒逼企業降低成本，安全投入很大程度成為最先被犧牲的對象。

在這場安全危機背后，反映的是整個鋰電池產業的發展困境。在新能源產業狂飆突進的背景下，產能擴張的速度遠遠快于技術積累的速度。大量缺乏經驗的企業涌入，代工廠臨時拼湊產線。這樣的產業生態，如何能夠保障產品質量？

其實代工模式本身不是問題，問題在于缺乏配套的管控體系。

充電寶的安全問題或許只是開始。但當這把火燒到儲能行業時，我們要付出的代價將更為慘重。是繼續在代工模式的泥潭中掙扎，還是痛定思痛重建產業生態？

這不僅關乎企業存亡，更關系到整個新能源產業的可持續發展。在這個問題上，整個行業都沒有試錯的機會。安全不是發展的對立面，而是可持續發展的基石。